Saiba como é feito o cimento e como funcionam suas nomenclaturas

11/05/2018  

As nomenclaturas são várias, assim como suas utilidades na construção. Apesar de ser um produto extremamente comum no nosso dia a dia, é difícil pararmos para nos questionar como é feito o cimento e nem qual é o material mais adequado para o tipo de construção que estamos planejando.

Você também não sabe como é feito o cimento? Então continue a leitura deste texto e descubra informações importantes sobre a produção desse material fundamental para a construção civil.

 

Como é feito o cimento?

 

Antes de explicarmos como é feito o cimento é importante que você compreenda o que é exatamente esse material.

O cimento é um material cerâmico que quando entra em contato com a água produz uma reação exotérmica de cristalização dos produtos hidratados. E é essa reação que faz com que o cimento ganhe resistência mecânica e mantenha as construções no lugar.

Para saber como é feito o cimento, precisamos ter em mente que ele precisa das matérias-primas básicas:

  • alumínio;
  • minério de ferro;
  • sílica;
  • carbonato de cálcio.

Todos esses itens são extraídos de rochas calcária ou da argila de minas específicas por meio de detonação. Na sequência, toda a matéria-prima é triturada e levada até as fábricas de cimento onde ficam armazenadas e depois passam por um processo chamado homogeneização.

 

Fabricação do cimento

 

Agora que você já entendeu o que é e quais as matérias-primas, vamos responder a questão básica deste artigo de como é feito o cimento, falando sobre cada uma das etapas de fabricação.

 

Pré-homo

 

Após a extração da matéria-prima, o material extraído é enviado até o pátio de pré-homogeneização, onde são colhidas as primeiras amostras que serão analisadas no Laboratório de Qualidade da empresa. É nesse momento que os funcionários traçam a composição química do calcário.

 

No pátio de pré-homogeneização são colhidas as primeiras amostras do cimento.
Imagem: Nigerian Investment Promotion Commission.

 

Cru ou Moinho de farinha

A farinha produzida no moinho de farinha é estocada em silos específicos. Imagem: Unique SteelWikimedia Commons.

A farinha produzida no moinho de farinha é estocada em silos específicos. Imagem: Unique SteelNessa etapa, o calcário é moído junto com a argila e são adicionados aditivos específicos, como minério ferroso, minério alumínico e materiais substitutos. O produto final será uma espécie de farinha com grãos muito finos, por isso o nome de moinho de farinha.

Para que não exista dispersão desse pó para a atmosfera, as empresas costumam instalar um filtro no moinho. A farinha produzida é estocada em silos específicos até serem enviadas ao forno rotativo.

 

Clínquer

 

Antes de ir para o forno, a farinha passa por um equipamento chamado torre de ciclone. Nele, ela é aquecida por meio de gases quentes originados do forno que fica localizado embaixo da torre.

Assim, quando a farinha chega ao forno rotativo ela já atingiu uma temperatura de cerca de 900°C, reduzindo o consumo de energia na fábrica. Dentro do forno, a temperatura é de aproximadamente 1450°C e é essa temperatura responsável pela produção do clínquer.

 

Na torre de ciclone, a farinha é aquecida por meio de gases quentes. Imagem: Alibaba.

Resfriamento

 

Para finalizar a produção do clínquer ele deverá ser resfriado em um lugar próprio com uma redução de quase 200°C na sua temperatura. A partir de então é feita uma nova coleta de amostras que são enviadas ao Laboratório de Controle de Qualidade.

Após a sua produção, o clínquer permanece armazenado em moegas junto das demais matérias-primas que vão compor o cimento, como pozolana ou escória, gesso e calcário. É a quantidade de cada uma dessas matérias-primas que faz a diferenciação do tipo de cimento.

 

Moinho

 

A mistura de clínquer e demais matérias-primas segue para o moinho de cimento no qual todos os componentes são moídos até que a granulometria ideal ser alcançada.

 

O moinho de cimento garante que a granulometria ideal do produto seja alcançada. Imagem: Wikipedia.

 

Expedição

 

Por fim, o cimento é estocado em silos até ser ensacado e comercializado.

 

A nomenclatura do cimento

Independentemente da marca, a nomenclatura do cimento sempre segue algumas
regrinhas básicas. Em geral, ele é apresentado da seguinte maneira: CP II – E- 32,
em que:

CP: significa cimento tipo Portland;
Números em algarismo romano: dizem respeito ao tipo de cimento. O I é o Portland Comum, o II o Portland Composto, o III o Alto-Forno, o IV o Pozolânico e o V o de Alta Resistência inicial;
Letras: se relacionam à adição que varia de acordo com a utilidade do cimento. As letras podem ser E (Escória de Alto-Forno), F (Fíler) e Z (Material Pozolânico);
Numeração: está relacionado a resistência de compressão mínima que um cimento deve
ter aos 28 dias. Ela pode ser: 25 MPa (corresponde à 250kg/cm²), 32 MPa
(320 kg/cm²) ou 40 MPa (400 kg/cm²).

Além disso, alguns cimentos podem ser CP – RS – Cimento Portland resistente a sulfatos.

 

Os diferentes tipos de cimento

 

Agora que você já sabe como é feito o cimento deve estar se questionando se todos são iguais e a resposta é não. Existem vários tipos de cimentos, com nomenclaturas e usos distintos. Veja os mais comuns:

 

Cimento Portland comum (CP I)

 

É o mais básico disponível no mercado e possui apenas gesso como aditivo, por isso tem um tempo maior de aplicação. É usado em construções em geral, quando não são necessárias propriedades especiais.

 

Cimento Portland comum com adição (CP I-S)

 

Esse tipo de cimento tem a mesma composição do anterior, mas conta com uma pequena adição de material pozolânico, o que garante menor permeabilidade.

 

Cimento Portland com adição de escória de alto-forno (CP II-E)

 

Todos os cimentos CP II são chamados de compostos porque recebem a adição de outros materiais, permitindo que eles liberem menos calor em contato com a água.

O CP II-E é uma composição intermediária e é recomendado para estruturas que necessitam de um desprendimento moderado de calor.

 

Cimento Portland com adição de material pozolânico (CP II-Z)

 

Conta com adição da pozolana o que dá ao cimento menor permeabilidade, sendo indicado para obras subterrâneas ou para locais em contato com a água.

 

Cimento Portland com adição de material carbonático-fíler (CP II-F)

 

Contém de 6% a 10% de material carbonático e é usado em aplicações gerais como concreto armado, simples, protendido, em elementos pré-moldados, pavimentos e pisos de concreto etc.

 

Cimento Portland de alto-forno (CP III)

 

Tem maior adição de escória (em torno de 70%), garantindo alta impermeabilidade, alta resistência à expansão e a sulfatos e baixo calor de hidratação, sendo indicado para estruturas de grande porte, como fundações de máquinas, barragens, afluentes industriais, etc.

 

Cimento Portland pozolânico (CP IV)

 

Possui entre 15% e 50% de pozolana, o que confere estabilidade em ambientes com ataque ácido. Além disso, é pouco poroso e recomendado para construções expostas à água corrente.

 

Cimento Portland de alta resistência (CP V)

 

A diferença está no processo de dosagem do clínquer que aqui possui quantidades diferentes de argila e calcário e uma moagem mais fina. É indicado para a produção de pré-moldados e em concretos de desforma rápida.

Depois de ter lido como é feito o cimento, você deve estar se perguntando: e a argamassa? A argamassa é uma mistura de cimento, areia, cal e água, usada principalmente para “colar” os materiais da construção.

E, então, gostou de saber como é feito o cimento e quais são os tipos mais usados nas obras? Aproveite e curta as nossas redes sociais (Facebook e Instagram) para ficar por dentro das nossas novidades e conteúdos.


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